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水處理絮凝劑在煤泥水處理中的應用

隨著選煤廠洗水閉路循環和環境保護要求的日益提高，煤泥水處理在選煤廠中變得越來越重要。近年來細粒煤分選設備得到很大發展，分選下限也越來越低，導致煤泥水的粒度組成發生了相應的變化，煤泥水中的-0.3 mm級含量占主要地位，由于大量極細顆粒的存在，使得煤泥水處理起來越來越困難。盡管國內同行在工藝流程和設備上不斷改進，這一難題仍困擾著選煤界。

        煤泥水由煤和水組成，其性質既與煤的性質有關，又與水的性質相關，并受它們之間相互關系的影響，主要由煤泥濃度、黏度、灰分、化學性質及煤泥的粒度組成。其中煤泥的粒度組成很大程度上決定了煤泥水沉降過程的難易程度，且隨著粒度變細及細粒含量的增多，使顆粒的布朗運動加劇，煤泥水黏度增大，并使煤泥水具有某些膠體的性質，從而導致煤泥水長時間不能沉降，其均勻、穩定地懸浮在水體中，沉降效果差。在連續生產過程中，穩定懸浮并大量集聚，使原煤濃縮機和尾煤濃縮機溢流濃度不斷增高，進入洗水系統，造成惡性循環和連鎖反應，進而嚴重影響跳汰機和浮選機分選效果，而且還影響商品煤質量，更嚴重的是煤泥水外排導致環境污染。通過添加水處理絮凝劑發生復雜的熱物理、化學過程，產生凝聚和架橋作用，降低或消除顆粒間的排斥力，中和顆粒表面電荷，使顆粒結合在一起，體積不斷增大。當顆粒聚集到一定體積程度時，便從水中分離出來，形成絮團，使沉降速度大大提高。絮凝劑

         合理使用凈水絮凝劑以降低洗水濃度：一般洗煤廠的洗水主要由原煤濃縮機溢流、尾煤濃縮機溢流和壓濾機濾液等組成，其中原煤濃縮機溢流占70%，尾煤濃縮機占25%。2002年10月份前我廠原煤濃縮機溢流在15 g/L～130 g/L之間，生產任務大、生產時間較長時，更為突出，直接影響產品質量和產率，影響粗煤泥系統的正常運行。為此我廠2002年投資近百萬元增加了一套截粗環節，解決浮選入料問題，但未能從根本上解決，洗水濃度居高不下。我們通過分析，著手解決洗水的主要組成部分，通過多次試驗，2001年5月首先將絮凝劑配制成0.2%～0.5%加入尾煤濃縮機，使溢流水大為改善。如果生產穩定的情況下，洗水濃度一般穩定在30 g/L以下，不僅提高了洗水質量，還改善了浮選稀釋效果，但不能解決原煤濃縮機溢流的細泥在洗水中的聚集循環問題。絮凝劑廠家

        通過底流大排放來提高浮選機通過量：由于添加高效絮凝劑改變了原煤濃縮機沉降方式，由原來的擴散型變為集中混合型，沉降速度加快，減少積聚時間，只有連續穩定地排放才能起到一定的作用。根據浮選機最佳入料濃度（120 g/L）制定排放制度，實現浮選機最大通過量，由試驗前的100 m3/h左右提高到250 m3/h左右，加快浮選速度，實現底流大排放，保證濃縮機清水層1.5 m～2 m，減少了細泥積聚，排放出循環水系統，由壓濾機把關處理。存在問題是長時間停車導致剛開車時浮精灰偏高，可通過采取浮選系統遲停早開的辦法加以解決。通過改善浮選機入料條件，不僅提高了浮選機工作效率，而且使產品各項指標較使用絮凝劑前發生顯著變化，浮選精煤灰分合格率、穩定率有較大改善，浮選精煤產率提高至少2%，尾礦灰分提高10%。絮凝劑廠家

        通過合理使用絮凝劑和加強煤泥水環節管理，有效地完成了選煤廠浮選系統的主要任務，提高了精煤產率，降低了洗水濃度，各種消耗除絮凝劑外明顯下降。電耗僅為計劃的46%，油耗為0.9kg/t干煤泥，大型設備真空泵、高壓泵、煤泥泵等運行周期延長6～12個月。煤泥水系統實現閉路循環，杜絕了煤泥水外排，洗水濃度控制在10g/L左右，基本實現清水洗煤。產品質量得到提高：精煤灰分指標降低2%；浮精煤水分降低2%；尾煤灰分提高10%；綜合精煤產率提高1.5%；設備負荷減少866.9 kW/h；洗煤機處理量由250 t/h提高到325 t/h。絮凝劑

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